تغيير جديد في مصنع جيانغشي تيانفو لشبكات الألياف الزجاجية

تُصنع شبكات البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية (FRP) باستخدام عملية متخصصة تتضمن صب الراتنج وتضمين ألياف زجاجية مقواة في قوالب. ينتج عن هذه العملية منتج قوي ومتين ومقاوم للتآكل. منطقة الصب والتشكيل يشير إلى قسم منشأة الإنتاج حيث يتم خلط الراتنج وصبه ومعالجته لإنشاء شبكة FRP.

فيما يلي شرح مفصل لـ منطقة صب وتشكيل شبكات الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك, ، بما في ذلك الاعتبارات الرئيسية والعمليات والمعدات المستخدمة.

---

1. المكونات الرئيسية لمنطقة صب وتشكيل شبكات الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك

أ. محطة الخلط والصب

• خلط الراتنج والمصلب: يتضمن جزء أساسي من العملية خلط الراتنج (عادة ما يكون بوليستر غير مشبع أو فينيل إستر) مع مادة مقسية أو محفز لبدء عملية المعالجة.
• مواد التقويةيتم تقطيع تقوية الألياف الزجاجية، والتي غالباً ما تكون على شكل حصائر أو خيوط أو أقمشة منسوجة، إلى الحجم المطلوب وتجهيزها لوضعها في القوالب.
• صب الراتنجيُسكب الراتنج المخلوط فوق ألياف الزجاج المقوّية لتشبعها وربطها جيداً. ويتم ذلك عادةً في بيئة مضبوطة للحفاظ على الاتساق والجودة.

ب. منطقة التشكيل

• تحضير القالبيتم تحضير القوالب بالحجم والشكل المناسبين للوحة الشبكية المطلوبة. وغالبًا ما تُصنع من الفولاذ أو الألومنيوم أو مواد صلبة أخرى.
• طلاء الجل (اختياري): ولأغراض الحماية الإضافية والجمالية، يتم وضع طبقة من الجل على الجزء الداخلي من القالب لتحسين جودة السطح وتعزيز مقاومة التآكل.
• عملية التجهيزتُوضع طبقات الألياف الزجاجية (الحصائر، والخيوط، وما إلى ذلك) في القالب وتُشبع بالراتنج. وعادةً ما يتم ترتيب تقوية الألياف الزجاجية في طبقات متعددة لضمان المتانة.
• الضغط والتكثيفتخضع بعض منتجات شبكات الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك لعملية ضغط حيث يتم ضغط خليط الألياف الزجاجية والراتنج لإزالة فقاعات الهواء وضمان سمك موحد.

ج. محطة المعالجة

• عملية المعالجةبعد صب الراتنج وترتيب الألياف الزجاجية بشكل صحيح، تُترك الشبكة لتتصلب. يعتمد وقت التصلب على نوع الراتنج، وسُمك الشبكة، ودرجة حرارة المحيط. يمكن أن تتم عملية التصلب في درجة حرارة الغرفة أو يمكن تسريعها باستخدام الحرارة (التصلب في الفرن).
• المعالجة اللاحقةبعد مرحلة المعالجة الأولية، قد تخضع شبكة الألياف الزجاجية المقواة بالبوليمر لعملية معالجة لاحقة لزيادة صلابتها وتحسين خصائصها الميكانيكية.

د. إزالة القالب

• إزالة العفنبعد أن تجف الشبكة تمامًا، تُزال بعناية من القالب. قد تتضمن هذه الخطوة استخدام مواد مانعة للالتصاق لضمان عدم التصاق الشبكة بالقالب.
• تشذيب الحوافبعد الإزالة، يتم تشذيب أي مواد زائدة أو حواف حادة وتشطيبها لتلبية الأبعاد المطلوبة.

---

2. المعدات في منطقة الصب والتشكيل

أ. معدات الخلط

• خزانات خلط الراتنجخزانات كبيرة مزودة بمحركات تقليب ميكانيكية لضمان خلط الراتنج والمصلب بشكل كامل.
• مضخات القياس: يستخدم لضمان استخدام كميات دقيقة من الراتنج والمصلب في الخليط.
• موزعات الصبغةتُضاف أحيانًا إلى مزيج الراتنج لأغراض التلوين.

ب. القوالب

• قوالب من الفولاذ/الألومنيومتم تصميم القوالب لتشكيل ألواح الشبكة وفقًا للمواصفات الدقيقة، بما في ذلك السماكة ونمط السطح.
• معدات طلاء الجلمعدات لتطبيق طبقة جل على الجزء الداخلي من القالب لحماية السطح وإضفاء اللمسة النهائية.

ج. معدات المعالجة والتسخين

• أفران المعالجةفي بعض الحالات، تُستخدم الأفران لتسريع عملية المعالجة وتحسين جودة المنتج النهائي من الرقائق.
• رفوف التجفيفتُستخدم الرفوف لوضع الشبكة المقولبة من أجل المعالجة الطبيعية، وعادةً ما يكون ذلك في بيئة ذات درجة حرارة ورطوبة مضبوطة.

د. التشطيب بعد التشكيل

• أدوات القطع والتشذيببمجرد أن تتصلب الشبكة وتخرج من القالب، يتم تشذيب المواد الزائدة والحواف باستخدام أدوات القطع مثل المناشير أو أجهزة التوجيه.
• معدات التلميع/الطحنبعد عملية التشذيب، يمكن تلميع سطح الشبكة أو تنعيمه لأغراض جمالية ولإزالة أي بقع خشنة.
• أدوات فحص الجودةتُستخدم أدوات الفحص مثل الفرجار والميكرومترات لضمان أن أبعاد وجودة الشبكة المصبوبة تفي بالمواصفات.

---

3. اعتبارات عملية تشكيل شبكات الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك

أ. اختيار المواد

• يؤثر نوع الراتنج (مثل البوليستر أو فينيل إستر أو الإيبوكسي) بشكل كبير على قوة الشبكة ومقاومتها للتآكل ووقت تصلبها. ويجب أن يكون تقوية الألياف الزجاجية متوافقًا مع الراتنج لتوفير الخصائص الميكانيكية المطلوبة.
• يجب مراعاة سمك الشبكة ونوع التعزيز (أحادي الاتجاه مقابل المنسوج) ونمط الشبكة لضمان أن المنتج النهائي يلبي متطلبات تحمل الأحمال والمتانة.

ب. الظروف البيئية

• تلعب درجة الحرارة والرطوبة دورًا حاسمًا في عملية التصلب. فالرطوبة العالية قد تعيق تصلب الراتنج، بينما قد تتسبب درجات الحرارة القصوى في تصلب الراتنج بسرعة كبيرة أو بشكل غير متساوٍ.
• من الضروري التحكم في البيئة في منطقة الصب والتشكيل للحفاظ على سلامة المنتج النهائي.

ج. وقت المعالجة

• يجب التحكم بدقة في وقت المعالجة. ورغم إمكانية المعالجة في درجة حرارة الغرفة، إلا أن المعالجة السريعة باستخدام الأفران أو مصابيح التسخين قد تُسرّع عملية الإنتاج. مع ذلك، قد تُقلّل المعالجة السريعة من الخواص الميكانيكية إذا لم تُنفّذ بشكل صحيح.

د. الصحة والسلامة

• تهويةيجب أن تكون منطقة الصب والتشكيل جيدة التهوية لتجنب استنشاق الأبخرة المنبعثة من الراتنج أو المصلب، والتي قد تكون ضارة.
• معدات الحمايةيجب على العمال ارتداء قفازات واقية ونظارات واقية وأجهزة تنفس عند التعامل مع الراتنجات والألياف الزجاجية لتجنب تهيج الجلد واستنشاق الجزيئات أو الأبخرة الضارة.
• تخزين: التخزين السليم للمواد الخام مثل الراتنج والمصلبات والألياف الزجاجية ضروري للحفاظ على جودتها ومنع التلوث.

---

4. مراقبة الجودة والتفتيش

• الفحص البصريبعد المعالجة وفك القالب، يتم فحص الشبكة بصريًا بحثًا عن عيوب مثل فقاعات الهواء، أو التوزيع غير المتساوي للراتنج، أو العيوب في السطح.
• الفحص البُعدييتم قياس المنتج النهائي للتأكد من الأبعاد والتفاوتات الصحيحة، مما يضمن ملاءمته لحجم القالب المطلوب واستيفائه للمواصفات.
• اختبار القوةقد تخضع العينات لاختبارات الشد أو الانحناء أو الصدمات للتأكد من أن شبكة الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك تلبي معايير تحمل الأحمال والأداء اللازمة.

 

ال منطقة قولبة الحقن يشير إلى قسم من منشأة التصنيع حيث تتم عملية قولبة الحقن تتم عملية التشكيل بالحقن. يُعدّ التشكيل بالحقن تقنية تصنيع شائعة الاستخدام لإنتاج الأجزاء عن طريق حقن مادة منصهرة (مثل البلاستيك أو المعدن أو البوليمرات الأخرى) في قالب. هذه العملية مناسبة بشكل خاص للإنتاج الضخم للأجزاء ذات الأشكال الهندسية المعقدة والدقة العالية.

في سياق البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية (FRP) أو مواد مماثلة، يمكن أن تتضمن عملية التشكيل بالحقن حقن خليط من الراتنج (غالباً مع ألياف زجاجية أو مواد تقوية أخرى) في قالب لإنشاء جزء بلاستيكي صلب ومقوى. منطقة قولبة الحقن يُعدّ هذا الأمر بالغ الأهمية لضمان جودة واتساق الأجزاء المنتجة من خلال هذه الطريقة.

فيما يلي تفصيل شامل لـ منطقة قولبة الحقن بالنسبة للقولبة بالحقن البلاستيكي التقليدية، والتي يمكن تكييفها مع الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك أو المواد المركبة الأخرى.

---

1. المكونات الرئيسية لمنطقة قولبة الحقن

أ. آلة قولبة الحقن

• نظرة عامة على الآلةتُعدّ آلة قولبة الحقن القطعة الأساسية من المعدات المستخدمة في هذه العملية. وهي تتكون من ثلاثة أقسام رئيسية:

  • وحدة الحقن: هذا هو المكان الذي يتم فيه تسخين المادة (البلاستيك أو المركب) إلى شكلها المنصهر وحقنها في تجويف القالب.
  • وحدة التثبيت: هذا الجزء يثبت القالب في مكانه أثناء عملية الحقن والتبريد.
  • قالبتجويف القالب هو الشكل المخصص الذي يتم فيه حقن المادة المنصهرة. وهو يعطي القطعة شكلها النهائي بمجرد أن تبرد المادة وتتصلب.

• أنواع آلات قولبة الحقن:

  • الآلات الهيدروليكيةشائع في تطبيقات التشكيل العامة.
  • الآلات الكهربائية: توفير دقة وكفاءة أعلى.
  • الآلات الهجينةيجمع بين مزايا كل من الأنظمة الهيدروليكية والكهربائية.

ب. منطقة تحضير المواد

• التعامل مع الراتنجفي حالة قولبة الحقن للمواد المركبة أو الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك، يتم خلط الراتنج الأساسي (مثل البوليستر أو فينيل إستر) مع مواد تقوية مثل الألياف الزجاجية أو الحشوات أو الإضافات.
• التكوير: بالنسبة للقولبة التقليدية بالحقن البلاستيكي، غالبًا ما تكون المواد على شكل حبيبات، يتم تخزينها في قواديس قبل تغذيتها في آلة الحقن.
• أنظمة التجفيفتتطلب العديد من الراتنجات (وخاصة المواد المركبة) التجفيف قبل الحقن لمنع تلوث الرطوبة، مما قد يؤدي إلى تدهور جودة الجزء المصبوب.

ج. قالب الحقن

• تصميم القالبالقالب عبارة عن تجويف مجوف يحدد الشكل النهائي للمنتج. وهو مصنوع من مواد متينة مثل الفولاذ أو الألومنيوم، ومصمم بدقة متناهية ليلبي مواصفات تصميم المنتج.
• قنوات التبريدتحتوي القوالب على قنوات تبريد يمر من خلالها سائل تبريد (عادةً ما يكون ماءً) لتبريد المادة المنصهرة بسرعة وتسريع أوقات الدورة.
• نظام القذفبعد التبريد، يُستخدم نظام طرد لإزالة الجزء المصبوب من تجويف القالب. وقد يشمل ذلك استخدام دبابيس أو صفائح أو طرق ميكانيكية أخرى.

د. المعدات المساعدة

• المبرداتتُستخدم المبردات لتنظيم درجة حرارة القوالب والآلات، مما يضمن التبريد المناسب أثناء دورة الحقن.
• المطاحن/المحببات: في حالة إعادة استخدام المواد المعاد تدويرها أو أجزاء النفايات، يتم استخدام المحببات لتفتيت المادة إلى حبيبات أصغر قبل إعادة إدخالها في عملية التشكيل.
• وحدات التلوينفي عملية تشكيل البلاستيك، يتم أحيانًا حقن الملونات في الراتنج، مما يتطلب وحدة متخصصة للتحكم الدقيق في جودة اللون.

---

2. عملية التشكيل بالحقن للبلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية (FRP)

بينما تستخدم عملية التشكيل بالحقن التقليدية البلاستيك النقي،, قولبة حقن الألياف الزجاجية المقواة بالبلاستيك تتضمن هذه العملية دمج الألياف الزجاجية أو ألياف تقوية أخرى لتحسين الخصائص الميكانيكية. إليك كيفية عمل عملية قولبة الحقن عادةً لـ FRP:

أ. تحضير الراتنج والألياف

• مادة صمغيةتُخلط الراتنجات، التي قد تكون من البوليستر أو فينيل إستر أو الإيبوكسي، مع مواد مُصلِّبة ومُحفِّزة (بحسب نوع الراتنج المُستخدم). وفي بعض الحالات، تُضاف مُلوِّنات أو مُثبِّطات للهب أو مواد مُضافة أخرى.
• الألياف الزجاجيةغالبًا ما يتم توفير تقوية الألياف الزجاجية على شكل خيوط مقطعة أو حصائر أو لفائف. في عملية التشكيل بالحقن،, حصيرة حبلا المفروم يُستخدم عادةً، ولكن يمكن أيضًا دمج الألياف المستمرة، اعتمادًا على متطلبات قوة الجزء النهائي.

ب. تحميل آلة قولبة الحقن

• تحميل المواديتم تحميل خليط الراتنج والألياف الزجاجية (في حالة الحصائر المصنوعة من الألياف المقطعة، يكون الخليط مُشكّلاً مسبقاً) في قادوس متصل بآلة قولبة الحقن. ثم يقوم نظام التغذية في الآلة بنقل المادة إلى الأسطوانة الساخنة.
• التسخين المسبق (إذا لزم الأمر)قد تحتاج بعض أنواع الراتنجات المركبة إلى التسخين المسبق لضمان التدفق والترابط المناسبين مع تقوية الألياف الزجاجية.

ج. عملية الحقن

• الصهر والخلطفي وحدة الحقن، يُصهر الراتنج حتى يصبح سائلاً، ثم يُخلط مع الألياف الزجاجية. ويُجرى تجانس الخليط لضمان توزيع الألياف بشكل متجانس في جميع أنحاء الراتنج.
• حقنيُحقن مزيج الراتنج والألياف الزجاجية المنصهر في القالب تحت ضغط عالٍ. يضمن هذا الضغط أن تملأ المادة تجويف القالب وتتخذ شكله.

د. التبريد

• بعد عملية الحقن، يتم تبريد القالب باستخدام الماء أو أي وسيط تبريد آخر. يعتمد وقت التبريد على عوامل مثل نوع المادة، وسماكة القطعة، وتصميم القالب.
• طرد القالببمجرد أن تبرد المادة وتتصلب، يتم فتح القالب، ويتم إخراج الجزء المصبوب.

هـ. المعالجة اللاحقة

• التشذيبغالبًا ما يتم تشذيب أو تشطيب الجزء المصبوب لإزالة أي مواد زائدة (مثل الزوائد أو القنوات).
• علاجقد تخضع بعض أجزاء FRP للمعالجة اللاحقة في درجات حرارة مرتفعة لتحسين خصائصها الميكانيكية.

---

3. اعتبارات منطقة قولبة الحقن

أ. اختيار المواد

• يُعد اختيار الراتنج المناسب وتقوية الألياف الزجاجية أمرًا بالغ الأهمية لتحقيق الخصائص المطلوبة (القوة، ومقاومة التآكل، والاستقرار ضد الأشعة فوق البنفسجية، وما إلى ذلك) للمنتج النهائي.
• يؤثر نوع الراتنج المستخدم على أوقات المعالجة ودرجات حرارة القوالب وأوقات الدورة، وكلها تؤثر على كفاءة الإنتاج والتكلفة.

ب. تصميم القالب

• تعقيدقد تكون قوالب الحقن معقدة ومكلفة في تصميمها وإنتاجها. يجب أن يضمن تصميم القالب تدفقًا فعالًا للراتنج المنصهر والألياف الزجاجية، مع أنظمة بوابات وفتحات تهوية وقنوات تبريد مناسبة.
• تشطيب السطحتؤثر جودة سطح القالب على مظهر القطعة النهائية. ويمكن التأثير على ذلك من خلال اختيار مواد القالب والمعالجات اللاحقة للتشكيل.

ج. مراقبة العمليات والتحكم فيها

• التحكم في درجة الحرارةيُعد الحفاظ على درجات الحرارة المثلى في آلة الحقن والقالب أمرًا بالغ الأهمية لضمان الجودة. فارتفاع درجات الحرارة أو انخفاضها بشكل مفرط قد يؤدي إلى عيوب مثل عدم اكتمال التعبئة أو التشوه.
• التحكم في الضغط والتدفقتضمن مراقبة الضغط ومعدلات التدفق ملء القالب بشكل موحد وكامل، مما يمنع حدوث العيوب.
• تحسين وقت الدورةإن تقليل أوقات الدورة يمكن أن يزيد الإنتاجية ويقلل التكاليف، ولكن يجب موازنة ذلك مع الحاجة إلى التبريد المناسب وتصلب المواد.

د. الظروف البيئية

• تهويةالتهوية المناسبة ضرورية، خاصة عند العمل مع أنظمة الراتنج التي تطلق مركبات عضوية متطايرة أو أبخرة أخرى أثناء المعالجة.
• التحكم في الرطوبة والغباريمكن أن تؤثر الرطوبة على معالجة الراتنج، ويمكن أن يؤثر الغبار أو التلوث سلبًا على جودة سطح الأجزاء المصبوبة.

---

4. السلامة والصيانة في منطقة قولبة الحقن

• معدات الحمايةيجب على المشغلين ارتداء معدات الحماية الشخصية المناسبة، بما في ذلك القفازات والنظارات الواقية وأجهزة التنفس، وخاصة عند التعامل مع الراتنجات والألياف الزجاجية والمواد الكيميائية الأخرى.
• بروتوكولات السلامةتُعدّ بروتوكولات السلامة من الحرائق مهمة نظراً لقابلية الراتنجات والألياف الزجاجية للاشتعال. ويُعدّ التخزين السليم للمواد الخام والمواد الكيميائية أمراً بالغ الأهمية.
• صيانةتُعد الصيانة الدورية لآلات قولبة الحقن والقوالب والمعدات المساعدة ضرورية لمنع الأعطال وضمان الكفاءة والحفاظ على جودة المنتج.

ال منطقة تشكيل السحب يشير إلى قسم من منشأة التصنيع حيث قولبة السحب يحدث ذلك. عملية السحب هي عملية مستمرة تُستخدم في التصنيع المواد المركبة, ، خاصة البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية (FRP). في هذه العملية، يتم سحب الألياف المستمرة (عادةً الألياف الزجاجية) من خلال حمام الراتنج، ثم يتم تشكيلها ومعالجتها في قالب ساخن لتشكيل مقاطع طويلة وصلبة مثل العوارض أو القضبان أو الزوايا أو القنوات.

ال منطقة تشكيل السحب يُعدّ هذا الأمر أساسياً لضمان أن الأجزاء المركبة المصنعة بتقنية السحب تلبي مواصفات التصميم من حيث القوة والمتانة والأداء في تطبيقات مختلفة مثل البناء والبنية التحتية والسيارات والفضاء.

فيما يلي تفصيل دقيق لـ منطقة تشكيل السحب, ، بما في ذلك العمليات الرئيسية والمعدات والاعتبارات.

---

1. المكونات الرئيسية لمنطقة التشكيل بالبثق

أ. آلة السحب

تُعدّ آلة السحب بالبثق القطعة الأساسية في منطقة التشكيل. وهي تتكون من عدة مكونات تعمل معًا لتشكيل ومعالجة الجزء المركب:

• حمام الراتنجتُشرب ألياف التعزيز المستمرة المصنوعة من الألياف الزجاجية (الألياف، أو الحصائر، أو الخيوط) بالراتنج في هذا المحلول. ويكون الراتنج عادةً من البوليستر، أو إستر الفينيل، أو الإيبوكسي، وذلك حسب الخصائص المطلوبة للمنتج النهائي.
• نظام الشديتم سحب مواد التقوية تحت ضغط متحكم فيه لضمان محاذاة الألياف بشكل صحيح وتوزيعها بشكل موحد في جميع أنحاء الراتنج.
• دليل التشكيلبعد تشريب الألياف بالراتنج، يتم توجيهها عبر دليل تشكيل لضمان وضع الألياف بشكل صحيح وضغطها قبل دخول القالب.
• متتقوم القالبة بتشكيل الألياف المشبعة بالشكل المطلوب وتثبيتها في مكانها أثناء عملية التصلب. وعادةً ما يتم تسخين القالبة لضمان تصلب الراتنج وتجمده أثناء مرور المادة من خلالها.
• فرن المعالجةعادة ما يتبع القالب فرن ساخن حيث يتصلب الراتنج من خلال تفاعل كيميائي (عملية المعالجة)، وهو أمر ضروري لإعطاء الجزء قوته وصلابته النهائية.

ب. نظام الراتنج

• خزان الراتنجيخزن خزان الراتنج الراتنج السائل المستخدم لتشريب ألياف التقوية الزجاجية. قد يكون هذا الراتنج من البلاستيك المتصلد حرارياً، مثل البوليستر أو الإيبوكسي، والذي يتصلب بشكل دائم عند تسخينه.
• مضخة القياسيتم ضخ الراتنج في حوض الراتنج، مما يضمن معدل تدفق ثابت يتناسب مع سرعة عملية السحب.
• المواد المضافة والحشوات: اعتمادًا على متطلبات المنتج النهائي، يمكن خلط مواد مضافة إضافية مثل مثبطات اللهب والملونات والحشوات (مثل كربونات الكالسيوم أو السيليكا) مع الراتنج.

ج. معدات مناولة الألياف والتشكيلات الأولية

• بكرات الأليافتُخزن الألياف المتصلة (الخيوط، أو الحصائر، أو الأشرطة) في بكرات كبيرة. تُسحب هذه الألياف من البكرات وتُمرر عبر حمام الراتنج.
• التحكم في الشديضمن نظام التحكم في الشد سحب الألياف باستمرار خلال العملية بسرعة ثابتة وتحت شد متحكم فيه للحفاظ على محاذاة الألياف المتسقة وتشريب الراتنج.

د. قسم التبريد

• منطقة التبريدبعد أن يتصلب الراتنج في القالب، يدخل الجزء إلى قسم التبريد حيث يتم تبريده تدريجياً إلى درجة حرارة الغرفة لإنهاء عملية التصلب.
• مراوح التبريد أو الحمامات المائية: اعتمادًا على الشكل والراتنج المستخدم، يمكن تبريد الأجزاء باستخدام المراوح أو الحمامات المائية أو طرق التبريد الأخرى لمنع الإجهادات الحرارية أو التشوه.

هـ. أنظمة القطع والمناولة

• قاطعبعد خروج القطعة من فرن المعالجة، يتم قصها إلى الطول المطلوب بواسطة نظام قطع. ويتم ذلك عادةً باستخدام شفرة دوارة عالية السرعة توفر قطعًا دقيقة على فترات محددة.
• نظام الإقلاعيقوم نظام السحب بسحب المادة المركبة المتصلبة من القالب ونقلها إلى محطة القطع. هذا النظام مزود ببكرات أو أحزمة تتحمل قوة السحب المستمرة وتضمن تغذية ثابتة.

---

2. مخطط تدفق عملية السحب

أ. تشريب الراتنج

• تغذية الألياف الزجاجيةيتم فك لفائف تقوية الألياف الزجاجية المستمرة (الخيوط أو الحصائر أو الخيوط المستمرة) وتوجيهها إلى حوض الراتنج.
• التشريب: يتم تشريب الألياف جيداً بالراتنج أثناء مرورها عبر حمام الراتنج، مما يضمن محتوى راتنج موحد على طول الألياف.
• تشكيل ما قبل التشكيليتم سحب الألياف المشبعة بالراتنج من خلال دليل التشكيل، حيث يتم ترتيب مادة التقوية بالشكل المطلوب للجزء الذي يتم إنتاجه.

ب. التشكيل والمعالجة في القالب

• تُسحب الألياف المشبعة بالراتنج إلى قالب ساخن، يحدد شكل القطعة النهائية. ويمكن للقالب أن يُنتج أشكالاً متنوعة مثل القضبان المسطحة، والزوايا، والقنوات، والعوارض، والأضلاع.
• علاجأثناء مرور الألياف المشبعة عبر القالب الساخن، يخضع الراتنج لتفاعل كيميائي (عادةً ما يكون تشابكًا) يعمل على معالجة المادة وتصلبها، وتحويلها من الحالة السائلة إلى الحالة الصلبة.

ج. التبريد والتصلب

• بعد خروج القطعة من القالب الساخن، تُبرّد إلى درجة حرارة الغرفة لتتصلب وتستقر المادة. تُعدّ عملية التبريد هذه ضرورية لمنع أي تشوّه أو تغيّر في شكل القطعة.
• يصبح الجزء المركب المبرد جاهزًا بعد ذلك للقطع والتعامل معه.

د. القص والتشطيب

• يتم قطع الجزء المسحوب بشكل مستمر إلى الطول المطلوب باستخدام منشار أو آلة قطع، وذلك حسب مواصفات المنتج النهائي.
• فحص الجودةبعد القطع، تُفحص الأجزاء للتأكد من خلوها من العيوب كالفراغات، ومشاكل توزيع الراتنج، أو الأخطاء في الأبعاد. وهذا يضمن شحن الأجزاء عالية الجودة فقط.

---

3. اعتبارات منطقة التشكيل بالبثق

أ. اختيار المواد

• اختيار تقوية الألياف الزجاجية و مادة صمغية تؤثر بشكل كبير على خصائص المنتج النهائي. تشمل مواد التقوية الشائعة ما يلي: زجاج إلكتروني (للاستخدام العام) و زجاج S (للتطبيقات ذات القوة العالية).
• يجب اختيار نوع الراتنج (مثل البوليستر أو فينيل إستر أو الإيبوكسي) بناءً على القوة المطلوبة والمقاومة الكيميائية والظروف البيئية التي سيتم فيها استخدام المنتج النهائي.

ب. مراقبة العمليات

• التحكم في درجة الحرارةيجب التحكم بدقة في درجة الحرارة داخل القالب وقالب المعالجة لضمان معالجة الراتنج بشكل موحد ومنع حدوث عيوب مثل المعالجة غير الكاملة أو الهشاشة أو التشويه.
• التحكم في السرعةيجب تحسين سرعة سحب المادة عبر الآلة (عادةً من 2 إلى 10 أمتار في الدقيقة) لتحقيق التوازن بين معدل تشريب الراتنج ووقت المعالجة ومعدلات التبريد.
• تشريب الراتنجيُعدّ اتساق عملية تشريب الراتنج أمرًا بالغ الأهمية. فنقص الراتنج قد يؤدي إلى ضعف الأجزاء، بينما قد يؤدي الإفراط في استخدامه إلى هدر الراتنج، أو تشوهات في الأجزاء، أو إبطاء عملية التصلب.

ج. التبريد والتصلب

• يُعد التبريد المناسب أمراً ضرورياً لمنع الإجهاد الحراري ولضمان احتفاظ الأجزاء بشكلها وسلامتها الهيكلية بعد المعالجة.
• ينبغي تحسين معدلات التبريد بناءً على الخصائص الحرارية للمادة، مع ضرورة التبريد البطيء للمقاطع السميكة أو الأكبر حجماً لتجنب التشقق أو التشويه.

د. صيانة المعدات

• صيانة القوالب: يحتاج القالب أو القالب إلى التنظيف والصيانة المنتظمة لتجنب تراكم الراتنج، مما قد يتسبب في حدوث عيوب أو عدم دقة في أبعاد الأجزاء.
• معايرة الآلةيجب معايرة نظام الشد وحمام الراتنج وقالب المعالجة وصيانتها بانتظام لضمان التشغيل السلس وجودة الأجزاء المتسقة.

---

4. اعتبارات السلامة والبيئة

أ. الصحة والسلامة

• تهويةيجب أن تكون منطقة التشكيل بالسحب جيدة التهوية لإزالة الأبخرة الناتجة عن راتنج المعالجة، وخاصة إذا تم إطلاق المركبات العضوية المتطايرة (VOCs).
• معدات الحماية الشخصية (PPE)ينبغي على المشغلين ارتداء القفازات والنظارات الواقية وأجهزة حماية الجهاز التنفسي لمنع التعرض لأبخرة الراتنج وجزيئات الألياف الزجاجية.
• الوقاية من الحرائقبما أن الراتنجات قابلة للاشتعال، فيجب وضع طفايات حريق وبروتوكولات سلامة للتعامل مع انسكابات الراتنج المحتملة أو الحرائق المتعلقة بالمعالجة.

ب. إدارة النفايات

• إعادة التدوير: يمكن إعادة تدوير بعض المواد الخردة (مثل الراتنج الزائد أو الأجزاء المقطوعة)، ولكن يلزم التعامل معها بعناية لفصل الملوثات عن المواد القابلة لإعادة الاستخدام.
• التخلص من النفايات: إن اتباع أساليب التخلص السليمة من الراتنجات والمذيبات والمواد الكيميائية الأخرى المستخدمة أمر ضروري لمنع التلوث البيئي.