새로운 변화 장시 톈푸 유리섬유 격자 공장
출시 예정일: 2025년 1월 17일
유리섬유 강화 플라스틱(FRP) 격자는 특수 공정을 통해 생산되는데, 이 공정은 수지를 붓고 유리섬유 보강재를 금형에 삽입하는 과정을 포함합니다. 이 공정을 통해 강하고 내구성이 뛰어나며 부식에 강한 제품이 만들어집니다. 주조 및 성형 구역 이는 FRP 격자를 만들기 위해 수지를 혼합, 붓고 경화시키는 생산 시설의 구역을 의미합니다.
아래는 자세한 설명입니다. FRP 격자 콘크리트 타설 및 성형 구역, 주요 고려 사항, 프로세스 및 사용 장비를 포함합니다.
1. FRP 격자 타설 및 성형 영역의 주요 구성 요소
a. 혼합 및 주입대
- 수지와 경화제 혼합이 과정에서 가장 중요한 부분은 수지(일반적으로 불포화 폴리에스터 또는 비닐 에스테르)를 경화제 또는 촉매와 혼합하여 경화 과정을 시작하는 것입니다.
- 보강재유리섬유 보강재는 매트, 로빙 또는 직조 직물 형태로 흔히 사용되며, 크기에 맞춰 절단한 후 금형에 넣을 준비를 합니다.
- 레진 주입혼합된 수지는 유리섬유 보강재 위에 부어 완전히 포화시키고 접착시킵니다. 이 과정은 일반적으로 일관성과 품질을 유지하기 위해 통제된 환경에서 수행됩니다.
b. 성형 영역
- 금형 준비원하는 격자 패널의 크기와 모양에 맞게 금형을 제작합니다. 금형은 주로 강철, 알루미늄 또는 기타 견고한 재질로 만들어집니다.
- 젤 코팅 (선택 사항)추가적인 보호 및 미적 목적을 위해 금형 내부에 젤코트 층을 도포하여 표면 품질을 개선하고 부식 저항성을 향상시킵니다.
- 적층 공정유리섬유 층(매트, 로빙 등)을 금형에 깔고 수지를 포화시킵니다. 강도를 확보하기 위해 유리섬유 보강재는 일반적으로 여러 겹으로 배열됩니다.
- 압축 및 다짐일부 FRP 격자 제품은 유리 섬유-수지 혼합물을 압축하여 기포를 제거하고 균일한 두께를 확보하는 압축 공정을 거칩니다.
c. 경화 스테이션
- 경화 과정수지를 붓고 유리섬유를 제대로 배열한 후에는 격자를 경화시킵니다. 경화 시간은 수지의 종류, 격자의 두께, 주변 온도에 따라 달라집니다. 경화는 실온에서 진행될 수도 있고, 열을 가해(오븐 경화) 경화 속도를 높일 수도 있습니다.
- 후처리초기 경화 단계 이후, FRP 격자는 추가적인 경화 및 기계적 특성 향상을 위해 후경화 공정을 거칠 수 있습니다.
d. 탈형
- 곰팡이 제거격자가 완전히 경화되면 틀에서 조심스럽게 꺼냅니다. 이 과정에서 격자가 틀에 달라붙지 않도록 이형제를 사용할 수 있습니다.
- 가장자리 트리밍제거 후, 남은 부분이나 날카로운 모서리는 필요한 치수에 맞게 다듬고 마무리합니다.
2. 주조 및 성형 구역의 장비
a. 혼합 장비
- 수지 혼합 탱크대형 탱크에는 기계식 교반기가 장착되어 있어 수지와 경화제가 완전히 혼합되도록 합니다.
- 계량 펌프혼합물에 수지와 경화제의 정확한 양을 사용하기 위해 사용됩니다.
- 안료 분배기: 때때로 착색을 위해 수지 혼합물에 첨가됩니다.
b. 금형
- 강철/알루미늄 금형금형은 두께 및 표면 패턴을 포함한 정확한 사양에 맞춰 격자 패널을 성형하도록 설계되었습니다.
- 젤코팅 장비금형 내부 표면 보호 및 마감을 위해 젤 코트를 도포하는 장비.
c. 경화 및 가열 장비
- 숙성 오븐경우에 따라 오븐을 사용하여 경화 과정을 가속화하고 완성된 강판의 품질을 향상시키기도 합니다.
- 숙성대선반은 성형된 격자를 자연 경화시키기 위해 사용하는 장치로, 일반적으로 온도와 습도가 조절되는 환경에서 사용됩니다.
d. 후가공 마감
- 절단 및 다듬기 도구격자가 완전히 굳고 틀에서 분리되면 톱이나 라우터와 같은 절삭 공구를 사용하여 과도한 재료와 가장자리를 다듬습니다.
- 연마/연삭 장비다듬은 후, 미관을 개선하고 거친 부분을 제거하기 위해 석쇠 표면을 연마하거나 매끄럽게 할 수 있습니다.
- 품질 검사 도구캘리퍼스와 마이크로미터 같은 검사 도구를 사용하여 성형된 격자의 치수와 품질이 사양을 충족하는지 확인합니다.
3. FRP 격자 성형 공정 시 고려 사항
a. 재료 선택
- 수지의 종류(예: 폴리에스터, 비닐 에스터 또는 에폭시)는 격자의 강도, 내식성 및 경화 시간에 상당한 영향을 미칩니다. 유리 섬유 보강재는 필요한 기계적 특성을 제공하기 위해 수지와 호환되어야 합니다.
- 최종 제품이 하중 지지력과 내구성 요구 사항을 충족하도록 하려면 격자의 두께, 보강재 유형(단방향 vs. 직조), 격자 패턴을 고려해야 합니다.
b. 환경 조건
- 온도와 습도는 경화 과정에서 매우 중요한 역할을 합니다. 습도가 높으면 수지 경화가 방해받을 수 있고, 극단적인 온도는 수지가 너무 빨리 또는 불균일하게 경화되게 할 수 있습니다.
- 최종 제품의 완성도를 유지하기 위해서는 주조 및 성형 영역의 환경을 제어하는 것이 필수적입니다.
c. 경화 시간
- 경화 시간은 신중하게 조절해야 합니다. 상온 경화도 가능하지만, 오븐이나 열 램프를 이용한 가속 경화는 생산 공정을 단축할 수 있습니다. 그러나 급속 경화가 제대로 이루어지지 않으면 기계적 특성이 저하될 수 있습니다.
d. 보건 및 안전
- 통풍수지나 경화제에서 발생하는 유해한 증기를 흡입하지 않도록 주입 및 성형 공간은 환기가 잘 되어야 합니다.
- 보호 장비작업자는 수지 및 유리섬유를 취급할 때 피부 자극 및 유해 입자 또는 연기 흡입을 방지하기 위해 보호 장갑, 보안경 및 호흡기를 착용해야 합니다.
- 저장수지, 경화제, 유리섬유 등의 원자재를 적절하게 보관하는 것은 품질을 유지하고 오염을 방지하는 데 필수적입니다.
4. 품질 관리 및 검사
- 시각 검사경화 및 탈형 후, 격자는 기포, 불균일한 수지 분포 또는 표면의 불완전함과 같은 결함이 있는지 육안으로 검사합니다.
- 치수 검사최종 제품은 치수와 허용 오차가 정확한지 측정하여 원하는 금형 크기에 맞고 사양을 충족하는지 확인합니다.
- 강도 테스트샘플은 FRP 격자가 필요한 하중 지지력 및 성능 기준을 충족하는지 확인하기 위해 인장, 굽힘 또는 충격 시험을 거칠 수 있습니다.
유리섬유 강화 플라스틱 격자 공장
그만큼 사출 성형 영역 제조 시설에서 공정이 진행되는 부분을 가리킵니다. 사출 성형 사출 성형은 용융된 재료(플라스틱, 금속 또는 기타 고분자 등)를 금형에 주입하여 부품을 생산하는 데 널리 사용되는 제조 기술입니다. 이 공정은 복잡한 형상과 높은 정밀도를 요구하는 부품의 대량 생산에 특히 적합합니다.
~의 맥락에서 유리섬유 강화 플라스틱(FRP) 또는 유사한 재료의 경우, 사출 성형 공정은 수지 혼합물(종종 유리 섬유 또는 기타 보강재 포함)을 금형에 주입하여 단단하고 강화된 플라스틱 부품을 만드는 과정을 포함합니다. 사출 성형 영역 이는 해당 방법을 통해 생산되는 부품의 품질과 일관성을 보장하는 데 매우 중요합니다.
아래는 자세한 분석 내용입니다. 사출 성형 영역 일반적인 플라스틱 사출 성형에 사용되며, FRP 또는 기타 복합 재료에도 적용할 수 있습니다.
1. 사출 성형 영역의 주요 구성 요소
a. 사출 성형기
-
기계 개요사출 성형기는 이 공정에서 사용되는 핵심 장비입니다. 사출 성형기는 크게 세 부분으로 구성됩니다.
- 주입 장치이 단계에서는 재료(플라스틱 또는 복합재료)를 가열하여 녹인 후 금형 캐비티에 주입합니다.
- 클램핑 장치이 부분은 사출 및 냉각 과정 동안 금형을 제자리에 고정하는 역할을 합니다.
- 곰팡이금형 캐비티는 용융된 재료가 주입되는 맞춤형 형상입니다. 재료가 냉각되고 굳어지면 부품의 최종 형상이 결정됩니다.
-
사출 성형기의 종류:
- 유압 기계: 일반적인 성형 용도에 흔히 사용됩니다.
- 전기 기계더 높은 정밀도와 효율성을 제공합니다.
- 하이브리드 머신유압식 시스템과 전기식 시스템의 장점을 모두 결합했습니다.
b. 자재 준비 구역
- 수지 취급복합재료 또는 FRP 사출 성형의 경우, 기본 수지(예: 폴리에스터 또는 비닐 에스터)에 유리 섬유, 충전재 또는 첨가제와 같은 보강재를 혼합합니다.
- 펠릿화전통적인 플라스틱 사출 성형에서는 재료가 종종 펠릿 형태로 제공되며, 사출기에 공급되기 전에 호퍼에 저장됩니다.
- 건조 시스템많은 수지(특히 복합재료)는 사출 전에 건조 과정을 거쳐야 하는데, 이는 수분 오염을 방지하여 성형품의 품질 저하를 막기 위함입니다.
c. 사출 금형
- 금형 설계금형은 제품의 최종 모양을 결정하는 속이 빈 공간입니다. 강철이나 알루미늄과 같은 내구성이 뛰어난 재료로 만들어지며, 제품의 설계 사양을 충족하도록 정밀하게 설계됩니다.
- 냉각 채널금형에는 냉각 유체(일반적으로 물)가 순환하여 용융된 재료를 빠르게 냉각하고 사이클 시간을 단축하는 냉각 채널이 있습니다.
- 배출 시스템냉각 후, 사출 시스템을 사용하여 성형품을 금형 캐비티에서 제거합니다. 이 과정에는 핀, 플레이트 또는 기타 기계적 방법이 사용될 수 있습니다.
d. 보조 장비
- 칠러냉각기는 금형과 기계의 온도를 조절하여 사출 성형 과정 동안 적절한 냉각이 이루어지도록 하는 데 사용됩니다.
- 과립기/분쇄기재활용 재료나 폐부품을 재사용하는 경우, 분쇄기를 사용하여 재료를 더 작은 알갱이로 분해한 후 성형 공정에 다시 투입합니다.
- 색칠 단위플라스틱 성형의 경우, 때때로 수지에 착색제를 주입하는데, 이때 색상 품질을 정밀하게 제어하기 위한 특수 장비가 필요합니다.
2. FRP(유리섬유 강화 플라스틱) 사출 성형 공정
전통적인 사출 성형은 순수 플라스틱을 사용하는 반면, FRP 사출 성형 사출 성형 공정은 기계적 특성을 향상시키기 위해 유리 섬유 또는 기타 보강 섬유를 첨가하는 과정을 포함합니다. 일반적인 사출 성형 공정은 다음과 같습니다. FRP:
a. 수지 및 섬유 준비
- 수지폴리에스터, 비닐 에스터 또는 에폭시와 같은 수지는 경화제 및 촉매(사용되는 수지의 종류에 따라 다름)와 혼합됩니다. 경우에 따라 착색제, 난연제 또는 기타 첨가제가 첨가됩니다.
- 유리 섬유유리섬유 보강재는 일반적으로 잘게 자른 가닥, 매트 또는 로빙 형태로 공급됩니다. 사출 성형에서, 다진 스트랜드 매트 일반적으로는 이 섬유가 사용되지만, 최종 부품의 강도 요구 사항에 따라 연속 섬유를 통합할 수도 있습니다.
b. 사출 성형기 로딩
- 자재 적재수지와 유리섬유 혼합물(단섬유 매트의 경우, 미리 성형된 형태)을 사출 성형기에 연결된 호퍼에 넣습니다. 그런 다음 기계의 공급 시스템이 재료를 가열된 배럴로 이송합니다.
- 예열 (필요한 경우)일부 복합 수지는 적절한 유동성과 유리 섬유 보강재와의 접착력을 확보하기 위해 예열이 필요할 수 있습니다.
c. 주입 공정
- 녹이기 및 혼합사출 성형기에서 수지는 용융 상태가 되고, 유리 섬유는 이 수지와 혼합됩니다. 혼합물은 균일하게 혼합되어 섬유가 수지 전체에 고르게 분포되도록 합니다.
- 주입용융된 수지-유리섬유 혼합물을 고압으로 금형에 주입합니다. 이 압력으로 인해 재료가 금형 내부를 채우고 금형 모양에 맞게 성형됩니다.
d. 냉각
- 사출 후 금형은 물이나 다른 냉각 매체를 사용하여 냉각됩니다. 냉각 시간은 재질, 부품 두께, 금형 설계 등의 요인에 따라 달라집니다.
- 금형 배출재료가 식어서 굳어지면 금형을 열고 성형된 부품을 꺼냅니다.
예: 후처리
- 트리밍성형된 부품은 종종 플래시나 러너와 같은 과도한 재료를 제거하기 위해 다듬거나 마무리 작업을 거칩니다.
- 경화일부 FRP 부품은 기계적 특성을 향상시키기 위해 고온에서 후경화 처리를 거칠 수 있습니다.
3. 사출 성형 영역에 대한 고려 사항
a. 재료 선택
- 최종 제품의 원하는 특성(강도, 내식성, 자외선 안정성 등)을 얻으려면 적절한 수지와 유리섬유 보강재를 선택하는 것이 매우 중요합니다.
- 사용하는 수지의 종류는 경화 시간, 금형 온도 및 사이클 시간에 영향을 미치며, 이 모든 요소는 생산 효율성과 비용에 영향을 줍니다.
b. 금형 설계
- 복잡성사출 금형은 설계 및 제작 과정이 복잡하고 비용이 많이 들 수 있습니다. 금형 설계는 적절한 게이팅 시스템, 통풍구 및 냉각 채널을 갖추어 용융된 수지와 유리 섬유가 효율적으로 흐르도록 해야 합니다.
- 표면 마감금형의 표면 마감은 최종 제품의 외관에 영향을 미칩니다. 이는 금형 재료 선택과 성형 후 처리 과정을 통해 조절할 수 있습니다.
c. 공정 제어 및 모니터링
- 온도 조절사출기 및 금형의 최적 온도를 유지하는 것은 품질 보장에 매우 중요합니다. 온도가 너무 높거나 낮으면 불완전 충전이나 변형과 같은 결함이 발생할 수 있습니다.
- 압력 및 유량 제어압력과 유량을 모니터링하면 금형이 균일하고 완벽하게 채워져 결함이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
- 주기 시간 최적화사이클 시간을 단축하면 처리량을 늘리고 비용을 절감할 수 있지만, 적절한 냉각 및 재료 응고의 필요성과 균형을 이루어야 합니다.
d. 환경 조건
- 통풍특히 경화 과정에서 휘발성 유기 화합물(VOC)이나 기타 유해 가스를 방출하는 수지 시스템을 사용하는 경우 적절한 환기가 필수적입니다.
- 습도 및 먼지 제어습도는 수지 경화에 영향을 미칠 수 있으며, 먼지나 오염 물질은 성형 부품의 표면 품질에 부정적인 영향을 줄 수 있습니다.
4. 사출 성형 구역의 안전 및 유지 보수
- 보호 장비작업자는 특히 수지, 유리섬유 및 기타 화학 물질을 다룰 때 장갑, 고글 및 호흡기를 포함한 적절한 개인 보호 장비(PPE)를 착용해야 합니다.
- 안전 프로토콜수지와 유리섬유는 인화성이 높기 때문에 화재 안전 수칙을 준수하는 것이 중요합니다. 원자재와 화학 물질을 적절하게 보관하는 것이 필수적입니다.
- 유지사출 성형기, 금형 및 보조 장비의 정기적인 유지 보수는 고장을 예방하고 효율성을 보장하며 제품 품질을 유지하는 데 필수적입니다.
유리섬유 강화 플라스틱 격자 공장
그만큼 인발 성형 영역 제조 시설의 특정 구역을 가리킵니다. 풀트루전 성형 압출 성형이 진행됩니다. 압출 성형은 제조에 사용되는 연속 공정입니다. 복합재료, 구체적으로 유리섬유 강화 플라스틱(FRP). 이 공정에서는 연속 섬유(일반적으로 유리 섬유)를 수지 욕조를 통과시켜 뽑아낸 다음, 가열된 금형에서 모양을 만들고 경화시켜 빔, 막대, 앵글 또는 채널과 같은 길고 단단한 형태를 만듭니다.
그만큼 풀트루전 성형 영역 이는 압출 성형 복합재 부품이 건설, 인프라, 자동차 및 항공 우주와 같은 다양한 응용 분야에서 강도, 내구성 및 성능에 대한 설계 사양을 충족하도록 보장하는 데 핵심적인 요소입니다.
아래는 자세한 분석 내용입니다. 인발 성형 영역, 주요 공정, 장비 및 고려 사항을 포함합니다.
1. 인발 성형 영역의 주요 구성 요소
a. 풀트루전 기계
인발 성형기는 성형 영역의 핵심 장비입니다. 이 장비는 복합재 부품을 성형하고 경화시키기 위해 함께 작동하는 여러 구성 요소로 이루어져 있습니다.
- 레진 욕조이 공정에서는 연속 유리섬유 보강재(섬유, 매트 또는 로빙)에 수지를 함침시킵니다. 수지는 최종 제품의 요구되는 특성에 따라 일반적으로 폴리에스터, 비닐 에스터 또는 에폭시를 사용합니다.
- 장력 조절 시스템보강재는 제어된 장력 하에서 당겨져 섬유가 적절하게 정렬되고 수지 전체에 균일하게 분포되도록 합니다.
- 형성 가이드섬유에 수지가 함침된 후, 섬유는 성형 가이드를 통과하여 다이에 들어가기 전에 적절한 위치에 고정되고 압축되도록 합니다.
- 주사위금형은 함침된 섬유를 원하는 형태로 성형하고 경화 과정 동안 제자리에 고정합니다. 금형은 일반적으로 가열되어 재료가 통과하는 동안 수지가 경화되고 굳어지도록 합니다.
- 숙성 오븐금형 다음에는 일반적으로 가열된 오븐이 사용되는데, 이 과정에서 수지는 화학 반응(경화 공정)을 통해 경화됩니다. 이 과정은 부품에 최종적인 강도와 강성을 부여하는 데 필수적입니다.
b. 수지 시스템
- 레진 탱크수지 탱크에는 유리 섬유 보강재에 함침하는 데 사용되는 액체 수지가 저장됩니다. 이 수지는 폴리에스터나 에폭시와 같은 열경화성 플라스틱일 수 있으며, 가열하면 영구적으로 경화됩니다.
- 계량 펌프수지는 수지조로 펌핑되어 압출 성형 공정 속도에 맞는 일정한 유속을 유지합니다.
- 첨가제 및 충전제최종 제품의 요구 사항에 따라 난연제, 착색제 및 충전제(예: 탄산칼슘 또는 실리카)와 같은 추가 첨가제를 수지에 혼합할 수 있습니다.
c. 프리폼 및 섬유 처리 장비
- 섬유 스풀연속 섬유(로빙, 매트 또는 테이프)는 대형 스풀에 보관됩니다. 이 섬유들은 스풀에서 뽑혀 수지 욕조를 통과하며 가공됩니다.
- 장력 조절장력 제어 시스템은 섬유가 일정한 속도와 제어된 장력 하에서 공정을 통해 지속적으로 당겨지도록 하여 섬유 배열과 수지 함침이 일관되게 유지되도록 합니다.
d. 냉각부
- 냉각 구역금형 내에서 수지가 경화된 후, 부품은 냉각 섹션으로 이동하여 실온까지 서서히 냉각되어 최종 경화 공정이 완료됩니다.
- 냉각 팬 또는 수조형상 및 사용된 수지에 따라 열 응력이나 변형을 방지하기 위해 팬, 수조 또는 기타 냉각 방법을 사용하여 부품을 냉각할 수 있습니다.
예: 절단기 및 핸들링 시스템
- 커터경화 오븐에서 나온 부품은 절단 시스템을 통해 필요한 길이로 절단됩니다. 이 과정은 일반적으로 지정된 간격으로 정밀한 절단을 제공하는 고속 회전 블레이드를 사용하여 수행됩니다.
- 이륙 시스템이송 시스템은 경화된 복합 재료를 금형에서 빼내어 절단 스테이션으로 이송합니다. 이 시스템은 지속적인 인장력을 처리하고 일관된 이송을 보장하는 롤러 또는 벨트를 갖추고 있습니다.
2. 압출 성형 공정 흐름도
a. 수지 함침
- 유리섬유 사료연속 유리섬유 보강재(로빙, 매트 또는 연속 가닥)가 풀려 수지 욕조로 들어갑니다.
- 수태섬유는 수지 욕조를 통과하면서 수지에 완전히 젖게 되어 섬유 전체 길이에 걸쳐 수지 함량이 균일해집니다.
- 프리폼 형성수지 함침 섬유는 성형 가이드를 통과하면서 당겨지며, 이때 보강재는 생산될 부품에 필요한 형태로 배열됩니다.
b. 금형 내 성형 및 경화
- 수지 함침 섬유는 가열된 금형으로 뽑혀 들어가는데, 이 금형이 최종 부품의 형상(프로파일)을 결정합니다. 금형은 평판, 앵글, 채널, 빔 또는 막대와 같은 다양한 프로파일을 만들 수 있습니다.
- 경화수지 함침 섬유가 가열된 금형을 통과하면서 수지는 화학 반응(일반적으로 가교 반응)을 일으켜 경화되고 단단해지며 액체 상태에서 고체 상태로 변합니다.
c. 냉각 및 응고
- 가열된 금형에서 나온 부품은 실온으로 냉각되어 재료가 굳어지고 안정화됩니다. 이 냉각 과정은 부품의 변형이나 뒤틀림을 방지하는 데 매우 중요합니다.
- 냉각된 복합재 부품은 이제 절단 및 취급 준비가 완료됩니다.
d. 절단 및 마무리
- 연속적으로 압출 성형된 부품은 최종 제품의 사양에 따라 톱이나 절단기를 사용하여 원하는 길이로 절단됩니다.
- 품질 검사절단 후, 부품은 기포, 수지 분포 문제 또는 치수 오차와 같은 결함이 있는지 검사됩니다. 이를 통해 고품질 부품만 출하됩니다.
3. 인발 성형 영역에 대한 고려 사항
a. 재료 선택
- 선택 유리섬유 보강재 그리고 수지 최종 제품의 특성에 상당한 영향을 미칩니다. 일반적인 보강재에는 다음과 같은 것들이 있습니다. 전자 유리 (일반적인 용도로) 그리고 S-유리 (더 높은 강도의 용도에 적합합니다.).
- 수지 종류(예: 폴리에스터, 비닐 에스터 또는 에폭시)는 최종 제품이 사용될 환경 조건, 요구되는 강도 및 내화학성을 고려하여 선택해야 합니다.
b. 공정 제어
- 온도 조절금형 및 경화 다이 내부의 온도는 수지의 균일한 경화를 보장하고 불완전 경화, 취성 또는 변형과 같은 결함을 방지하기 위해 정밀하게 제어되어야 합니다.
- 속도 제어재료가 기계를 통과하는 속도(일반적으로 분당 2~10미터)는 수지 함침 속도, 경화 시간 및 냉각 속도의 균형을 맞추도록 최적화되어야 합니다.
- 수지 함침수지 함침의 일관성은 매우 중요합니다. 수지가 부족하면 부품이 약해질 수 있고, 과다하면 낭비, 부품 변형 또는 경화 시간 지연이 발생할 수 있습니다.
c. 냉각 및 응고
- 적절한 냉각은 열 응력을 방지하고 경화 후 부품이 모양과 구조적 무결성을 유지하도록 하는 데 필수적입니다.
- 냉각 속도는 재료의 열적 특성에 따라 최적화해야 하며, 균열이나 변형을 방지하기 위해 두껍거나 큰 프로파일의 경우 더 느린 냉각이 필요합니다.
d. 장비 유지보수
- 금형 유지보수금형이나 다이는 수지 축적을 방지하기 위해 정기적인 청소 및 유지 관리가 필요하며, 수지 축적은 부품의 결함이나 치수 부정확성을 유발할 수 있습니다.
- 기계 교정장력 조절 시스템, 수지조 및 경화 금형은 원활한 작동과 일관된 부품 품질을 보장하기 위해 정기적으로 교정 및 유지 관리되어야 합니다.
4. 안전 및 환경적 고려사항
a. 보건 및 안전
- 통풍압출 성형 구역은 경화되는 수지에서 발생하는 연기를 제거하기 위해, 특히 휘발성 유기 화합물(VOC)이 방출되는 경우 환기가 잘 되어야 합니다.
- 개인 보호 장비(PPE)작업자는 수지 증기 및 유리 섬유 입자에 노출되는 것을 방지하기 위해 장갑, 보안경 및 호흡기 보호구를 착용해야 합니다.
- 화재 예방수지는 가연성이 있으므로 수지 유출이나 경화 관련 화재 발생 시 대처할 수 있도록 소화기와 안전 수칙을 마련해야 합니다.
b. 폐기물 관리
- 재활용일부 폐기물(예: 남은 수지 또는 절단된 부품)은 재활용할 수 있지만, 오염 물질과 재사용 가능한 재료를 분리하기 위해 주의 깊은 처리가 필요합니다.
- 폐기물 처리사용済み 수지, 용제 및 기타 화학 물질을 적절하게 폐기하는 방법은 환경 오염을 방지하는 데 필수적입니다.