플라스틱 사출 성형에 사용되는 장비는 생산 공정의 효율성, 정밀도 및 확장성을 결정하는 데 중추적인 역할을 합니다. 이 글에서는 사출 성형기의 구성 요소, 종류, 작동 원리, 보조 시스템 및 최신 기술 동향을 자세히 소개합니다.

플라스틱 사출 성형 장비

2. 사출 성형 공정 개요

플라스틱 사출 성형은 다음과 같은 주요 단계를 포함하는 순환적인 제조 공정입니다.

1. 재료 공급열가소성 펠릿 또는 과립이 호퍼에 투입됩니다.

2. 용융 및 가소화플라스틱은 드럼통 안에서 가열되어 녹습니다.

3. 주입녹은 플라스틱이 금형 캐비티에 주입됩니다.

4. 냉각 및 응고재료가 식으면서 틀의 모양을 따라 변형됩니다.

5. 금형 개방 및 배출금형이 열리고 부품이 배출됩니다.

6. 반복 주기다음 부분을 위해 사이클이 다시 시작됩니다.

이 공정은 높은 정밀도와 효율성을 요구하며, 이는 사출 성형기에 통합된 기계, 유압, 전기 및 열 시스템의 조합을 통해 달성됩니다.

3. 플라스틱 사출 성형 장비의 핵심 구성 요소

3.1 주입 장치

사출 성형 장치는 플라스틱을 녹여 금형에 주입하는 역할을 합니다. 사출 성형 장치는 다음과 같은 구성 요소로 이루어져 있습니다.

• 홉 따는 기계원료 플라스틱(과립 또는 펠릿)을 드럼에 투입합니다.

• 통플라스틱이 녹는 가열 튜브.

• 나사플라스틱을 녹이고, 혼합하고, 주입하기 위해 회전하고 축 방향으로 이동합니다.

• 히터 밴드총열 전체를 감싸는 전기 히터로 정확한 온도를 유지합니다.

• 대통 주둥이녹은 플라스틱을 금형 안으로 주입합니다.

3.2 클램핑 장치

이 장치는 금형을 고정하고 사출 과정 동안 금형이 닫힌 상태를 유지하는 데 필요한 힘을 제공합니다.

• 클램핑 메커니즘일반적으로 유압식, 토글식 또는 전기식입니다.

• 이동식 및 고정식 플래튼틀의 두 부분을 잡으세요.

• 타이바정렬 상태를 확인하고 체결력을 견뎌내십시오.

• 배출 시스템: 냉각 후 성형된 부품을 밀어냅니다.

3.3 제어 시스템

최신 기계에는 다음과 같은 기능을 관리하기 위한 컴퓨터 제어 시스템(HMI - 인간-기계 인터페이스)이 장착되어 있습니다.

• 온도

• 압력

• 주입 속도

• 타이밍 시퀀스

• 경보 시스템

• 데이터 로깅 및 진단

4. 사출 성형기의 종류

사출 성형 장비는 사용되는 구동 시스템 유형에 따라 분류할 수 있습니다.

4.1 유압식 사출 성형기

• 가장 전통적이고 널리 사용되는 방식입니다.

• 클램핑 및 주입에는 유압 실린더를 사용하십시오.

• 높은 체결력과 내구성을 제공합니다.

• 대형 부품 및 고압 환경에 적합합니다.

• 더 많은 에너지를 소비하는 경향이 있다.

4.2 전기 사출 성형기

• 모든 움직임에 서보 모터를 사용하십시오.

• 높은 정밀도와 에너지 효율.

• 청결한 작동 - 의료 및 식품 등급 용도에 이상적입니다.

• 초기 비용은 높지만 운영 비용은 낮습니다.

4.3 하이브리드 사출 성형기

• 유압 시스템과 전기 시스템을 결합하십시오.

• 비용, 속도 및 에너지 효율성 간의 균형을 제공합니다.

• 주로 중간급 애플리케이션에 사용됩니다.

5. 첨단 사출 성형 기술

5.1 2회 사출 또는 다회 사출 성형

한 번의 공정으로 두 가지 이상의 재료를 주입하는 방식입니다. 여러 가지 색상이나 재질로 이루어진 부품에 사용됩니다.

5.2 가스 보조 사출 성형

가스(주로 질소)를 사용하여 플라스틱을 금형 안으로 밀어 넣습니다. 이를 통해 속이 빈 부분을 만들 수 있고 무게와 재료 사용량을 줄일 수 있습니다.

5.3 액상 실리콘 고무(LSR) 성형

의료 및 전자 부품용 특수 공정입니다. 2액형 액체 실리콘을 다룰 수 있는 전용 장비가 필요합니다.

5.4 마이크로 사출 성형

의료 및 전자 산업에서 초소형 부품 생산에 사용됩니다. 고정밀 장비가 필요합니다.

5.5 동시사출 성형

코어와 표면 재질이 서로 다른 다층 부품 성형이 가능합니다. 자동차 및 포장 산업에 사용됩니다.

6. 사출 성형 보조 장비

주 사출 성형기 외에도 생산 라인에는 일반적으로 다음과 같은 장비가 포함됩니다.

6.1 금형 온도 컨트롤러

금형을 원하는 온도로 유지하여 일관된 부품 품질을 보장합니다.

6.2 칠러

금형을 빠르게 냉각시켜 사이클 시간을 단축하는 데 사용됩니다.

6.3 재료 건조기

플라스틱 펠릿을 가공하기 전에 수분을 제거하여 기포나 약한 용접선과 같은 결함을 방지합니다.

6.4 호퍼 로더

저장통에서 호퍼로 재료를 자동으로 공급합니다.

6.5 로봇 및 자동화

부품 분리, 품질 검사 및 포장에 사용됩니다. 효율성을 높이고 인건비를 절감합니다.

7. 사출 성형 장비의 주요 성능 지표

이러한 지표를 이해하는 것은 장비를 선택하고 최적화하는 데 매우 중요합니다.

• 클램핑력 (톤 단위로 측정): 사용 가능한 금형의 크기와 종류를 결정합니다.

• 주입 압력금형을 채우는 능력에 영향을 미칩니다.

• 샷 사이즈주기당 주입되는 최대 재료량.

• 사이클 타임: 전체 성형 주기 1회의 소요 시간.

• 에너지 소비기계 종류에 따라 크게 다릅니다.

• 정밀도 및 반복성고품질 생산에 필수적입니다.

8. 사출 성형기의 응용 분야

사출 성형기는 다음과 같은 다양한 산업 분야에서 사용됩니다.

8.1 자동차

• 범퍼, 대시보드, 라이트 하우징

• 내구성, 크기 및 표면 마감에 중점을 둡니다.

8.2 전자공학

• 휴대폰, 노트북, 커넥터용 하우징

• 정확성과 미학에 집중

8.3 의학

• 주사기, 수술 기구, 진단 기기

• 엄격한 청결 및 안전 기준을 준수해야 합니다.

8.4 포장

• 병뚜껑, 용기, 마개

• 고속 기계 선호

8.5 소비재

• 장난감, 주방용품, 가정용품

• 다양한 재질 및 마감 요구 사항

9. 사출 성형 장비 주요 제조업체

세계적으로 인정받는 제조업체로는 다음과 같은 곳들이 있습니다.

• 아르부르크(독일)

• 엥겔(오스트리아)

• 아이티 인터내셔널(중국)

• 밀라크론(미국)

• 스미토모 데마그(일본/독일)

• 니세이 플라스틱 산업(일본)

• 크라우스마페이(독일)

이 회사들은 혁신적인 기능을 갖춘 소형부터 대형까지 다양한 사출 성형기를 제공합니다.

10. 최근 혁신 및 산업 동향

10.1 인더스트리 4.0 통합

• 실시간 모니터링, 데이터 분석, 예측 유지보수

• 원격 진단을 위한 스마트 센서 및 IoT 통합

10.2 지속가능성과 에너지 효율

• 완전 전기 기계 및 에너지 회수 시스템

• 생분해성 플라스틱 및 재활용 소재 사용

10.3 첨단 소재 호환성

• 복합재료, LSR 및 고온 플라스틱용으로 설계된 기계

10.4 적층 제조 통합

• 3D 프린팅과 사출 성형을 결합하여 시제품 제작 및 하이브리드 부품 생산

11. 사출 성형 장비 선택 시 고려 사항

적합한 장비를 선택하려면 여러 요소를 평가해야 합니다.

• 제품 규모 및 복잡성

• 자재 소요량

• 생산량

• 정밀도 및 공차 요구 사항

• 자동화 수준

• 예산 및 운영 비용

• 규정 준수 (특히 의료 및 식품 분야에)

12. 유지보수 및 안전

기계의 수명과 안전을 위해서는 적절한 유지보수가 매우 중요합니다.

• 정기 점검나사, 히터, 유압 시스템, 센서

• 윤활 및 세척마모 및 재료 오염을 방지합니다.

• 안전 시스템비상 정지 장치, 안전 게이트, 연동 장치

• 운영자 교육인적 오류를 최소화하고 생산성을 향상시킵니다.